当新能源电池向高能量密度、800V高压快充加速迭代，热管理系统不仅要守住安全底线，更要适配规模化生产与全生命周期运维的核心需求。曾作为主流方案的导热灌封胶，因固化不可逆、返修难、工况适配不足等痛点，逐渐成为制约产业效率升级的短板。HUIWELL（汇为）导热垫片，以“性能与可操作性双重革新”，实现对导热灌封胶的全面替代，为新能源汽车、储能电站提供高效、可靠、经济的热管理解决方案。

告别灌封胶困境，运维效率实现质的飞跃

在电池包生产与售后运维中，导热灌封胶的不可逆特性让企业付出高昂成本：单次模块返修耗时超4小时，拆解需高温加热或机械破坏，易损伤精密电芯与电路板，材料完全失效无法复用，报废率与维护成本居高不下；固化过程占用大量工位与时间，灌注偏差、气泡残留等问题频发，严重拖累规模化生产节拍。

HUIWELL导热垫片以干式应用打破困局，开启高效运维新模式。安装环节，可根据电池模块结构精准模切，复杂异形结构亦可定制适配，直接贴合于电芯与散热壳体、液冷板之间，无需固化等待，单模块安装时间缩短至10分钟以内，20%-30%压缩量可灵活弥合结构公差，降低零部件加工精度要求，从源头规避气泡残留隐患。返修环节，无需破坏性拆解，直接拆卸更换即可，单次返修耗时控制在1小时内，未受损垫片可重复利用，大幅降低售后成本与报废率。上海某新能源车企应用后，电池模块返修率从8.3%降至2.1%，单台车售后维护成本直降400余元，生产节拍提升2倍。

多维性能升级，筑牢高要求场景安全防线

面对动力电池能量密度突破300Wh/kg、储能电站大功率运行的散热需求，传统灌封胶1.5-3W/m·K的导热系数、固化后易开裂脱粘的缺陷，已难以应对瞬时散热与振动冲击挑战。HUIWELL导热垫片以多元材质配方与工艺创新，实现性能全面进阶。

导热效率上，产品导热系数覆盖1-15W/m·K，搭配优异的平面导热均匀性，可将电池模块温度梯度控制在5℃以内，远超灌封胶局部导热效果，有效抑制局部过热引发的热失控风险。工况适应性上，-50℃至200℃宽温域性能稳定，击穿电压可达10KV/mm以上，兼具优异的阻燃、减震、绝缘、密封性能，既能隔绝高压电路，又能缓冲车辆行驶或设备运行中的振动冲击，避免灌封胶固化后开裂导致的散热通道断裂问题。针对精密电子元件场景，无硅型产品实现0硅油渗出，通过100℃/8小时高温无挥发测试，适配硅油敏感型电池模块需求。

全场景落地验证，价值赋能新能源产业升级

从新能源汽车动力电池到大型储能电站，HUIWELL导热垫片已通过海量实际场景验证，以实打实的成效赢得市场认可。

新能源汽车领域，某头部车企将三元锂电池包中的导热灌封胶替换为HUIWELL 2.0W/m·K导热硅胶垫片HW-G200后，电池包充放电循环*高温度从68℃降至52℃，温度分布均匀性提升30%，单批次电池包制造成本降低12%，同时延长电池循环寿命，为整车续航与安全提供双重保障。储能领域，某大型储能电站应用后，成功解决储能模块长期运行返修难题，一次电芯故障排查中，运维团队仅用40分钟即完成垫片拆卸、故障电芯更换与重装，模块散热性能与初始状态一致，避免灌封胶拆解导致的整组模块报废，减少经济损失超10万元。

顺势而为，引领热管理材料替代新趋势

随着CTP、CTC技术普及，电池模块集成度持续提升，模块化、可维修成为设计主流，导热灌封胶的不可逆特性已难以适配产业发展方向。HUIWELL导热垫片凭借定制化模切、干式装配的灵活优势，完美契合集成化电池包设计需求，同时生产过程无挥发性有机物排放，可重复利用的特性符合“双碳”目标下的绿色制造理念。

未来，依托石墨烯、纳米导热填料等前沿技术，HUIWELL导热垫片导热系数有望突破20W/m·K，进一步拓展至高压快充电池、固态电池等新兴领域。我们始终以技术创新为核心，聚焦新能源产业痛点，提供更具针对性的热管理解决方案，助力企业降本增效、提升产品竞争力，共赴新能源产业高质量发展新未来。